1. kérdés: Mi a precíziós zökkenőmentes csövek alapvető termelési folyamata?
A precíziós zökkenőmentes csövek előállítása hét kulcsfontosságú lépést tartalmaz: a forró csöves üres előkészítés → pácolás és leereszkedés → foszfor-szaponifikáció és kenéskezelés → Hideg rajz\/hideg gördülő formázás → közbenső lágyítás (a munka megkeményedésének kiküszöbölése) → Befejezés (egyenesítés, méretezés) → nem-rettegő tesztelés. A hideg rajz folyamatához 3-5 deformációs áthaladások szükségesek, átmérője 10-30% átmérőjű; A hideghengerelés két vagy három gömbölyű malmot használ, és az egyetlen átadás deformációja elérheti az 5 {8}}%-ot. A végterméknek 100% örvényáram -vagy ultrahangos tesztelésen kell átmennie annak biztosítása érdekében, hogy ne legyenek belső hibák. A fejlett gyártósorok teljes mértékben automatizált irányítást értek el, például a német Meer Company hideghengerelő egységét, amelynek pontossága legfeljebb ± 0,02 mm.
2. kérdés: Miért igényelnek a precíziós zökkenőmentes csövek több közbenső megsemmisítést?
A közbenső lágyítás szükséges folyamat a hideg munkás keményedés kiküszöböléséhez: A hideg deformáció fémrácsos torzulást okoz, növeli a keménységet, de csökkenti a plaszticitást (például a 45# acélkeménység 180 órásról 260HB -ra növekszik a hideg rajz után); Az átkristályosítási lágyítás (680-720 fok) helyreállíthatja az anyag plaszticitását, amely kényelmes a későbbi feldolgozáshoz; Minden lágyítás csökkentheti a 30-50 maradék stressz% -át; A lágyító atmoszféra (például hidrogén- és nitrogén keverék) megakadályozhatja a felület oxidációját; A precíziós csöveket általában egyszer kell lágyítani a 2-3 hideg munkalehetőségeken. A minőség lágyítása közvetlenül befolyásolja a végtermék dimenziós stabilitását és vágási teljesítményét.
3. kérdés: Melyek a precíziós zökkenőmentes csövek felszíni kezelési technológiái?
A mainstream felületkezelések a következők: pácolás passziváció (az oxid skála eltávolítása és passzivációs film kialakítása); Elektrolitikus polírozás (az RA redukálása {{0}}. 2 μm); krómozás (vastagság 10-30 μm, javítja a kopásállóságot); foszfátus (javítja a kenőanyagot és a rozsda ellenállását); Különleges bevonatok (például a DLC gyémántszerű bevonat, a súrlódási együttható, mint a 0. 1). A hidraulikus hengerek precíziós csöveinek általában az elektrokémiai polírozás után 0,4 μm-nél alacsonyabb vagy egyenlő RA-nak kell lennie, míg az élelmiszer-fokú rozsdamentes acélcsöveknek elektrolitikusan csiszolva kell lenniük egy felszíni króm-tartalomra, amely nagyobb vagy azzal egyenlő, vagy azzal, hogy 12%-kal. A felszíni kezelés 3-5 idővel meghosszabbíthatja a szolgáltatási élettartamot.
4. kérdés: Hogyan lehet szabályozni a precíziós zökkenőmentes csövek dimenziós pontosságát?
A dimenziós vezérlés legfontosabb pontjai a következők: a formák\/görgők mikron szintű feldolgozási pontossága (a kontúrhiba kevesebb, mint 5 μm); Az online lézerátmérő mérőeszközök valós idejű megfigyelése (1 mintavételi frekvencia 0 0 0Hz); többhengeres egyenesítőgépek az egyenesség biztosítása érdekében (kevesebb vagy egyenlő 0,3 mm\/m); állandó hőmérsékleti műhelyek (20 ± 1 fok) a termikus deformáció elkerülése érdekében; Az automatikus válogatási rendszereket a tűrések szerint osztályozzuk (például H7\/H8\/H9). Az φ20 mm alatti kis csöveknél az oxigénmentes rézformák használata csökkentheti a karcolást; A nagy átmérőjű csövek (＞ φ100 mm) hidraulikus feszültséget igényelnek a kerekség szabályozásához. A modern CNC technológia stabilizálhatja a külső átmérőjű toleranciát ± 0,01 mm -en belül.
5. kérdés: Általános hibák és megelőzés a precíziós zökkenőmentes csövek előállításában?
A gyakori hibák a következők: a belső fal karcolásait (az elégtelen kenés okozta, a foszfor szaponifikációs folyamatot optimalizálni kell); túlzott ovalitás (nem megfelelő egyenesítő paraméterek, a henger távolságát be kell állítani); Felszíni narancshéj (az izzítási hőmérséklet túl magas, ± 1 0 fokon belül szabályozott); keresztirányú repedések (anyag szegregáció, erősítse a tuskó -ellenőrzést); Dimenziós ingadozások (hőmérséklet -szabályozási meghibásodás, állandó hőmérsékleti környezet szükséges). A hibák valós időben azonosíthatók az online érzékelő rendszerek (például intelligens kamerák + AI algoritmusok) révén, és a hulladék sebessége 3% -ról 0,5% -ra csökkenthető. A nagy értékű csövek esetében az Eddy Cureur + Ultrahangos kettős ellenőrzés is felhasználható a nulla hibák biztosítására.
